프레스 금형설계 실무

제1장 금형의 구조
1. 피어싱 다이 = 20
2. 블랭킹 다이 = 22
3. V벤딩 다이 = 24
4. Z벤딩 다이 = 26
5. U벤딩 다이 = 28
6. 드로잉 다이 = 30
7. 역드로잉 다이 = 32
8. 컴파운드 다이 = 34
9. 컴비네이션 다이 = 36
10. 프로그레시브 다이 = 38
제2장 전단금형
제1절 브랭크 레이 아웃트 = 40
1. 가장자리 치수 = 40
1. 금형 설계전 제품 도면에 대한 분석 사항 = 40
2. STRIP LAY OUT 설계시 생각해볼 내용 = 41
3. STRIP 가장자리를 절단할 때의 재료 절단 치수 = 42
4. PROGRESSIVE DIE 가공시 구멍 타발과 절단 가장자리까지의 허용간격 = 42
2. 잔폭 치수 = 44
1. LAY OUT시 BLANK 잔폭 치수의 기준 1 = 44
2. LAY OUT시 BLANK 잔폭 치수의 기준 2 = 46
3. PROGESSIVE DIE의 DRAWING 할 때의 BLANK 및 STATION의 치수 = 48
4. 구멍타발 및 외형 타발 할 때의 제품 한계치수 = 50
5. 원형 BLANK의 다열 타발 재료 사용율 = 52
3. 하중 = 54
1. 최대 절단하중을 구하는 계산 도표 및 판재료의 절단 저항치 = 54
2. 판재료 절단 하중 중심 구하는 방법(역적법에 의한 방법) = 56
제2절 절단 다이 = 58
1. 다이 두께 = 58
1. 타발하는 DIE의 단면 형상과 그 치수 = 58
2. 타발 하중에 따른 간단한 DIE의 두께 구하는 방법 = 60
3. STRIP 판 두께에 의한 다이블록의 표준 두께 = 62
2. 다이 가장자리 치수 = 64
1. 절단 윤곽 가장자리로부터 다이 블럭 외측까지의 치수 = 64
2. 체결하는 나사 구멍 위치로부터 다이 가장자리까지 최소 간격치수 = 65
3. 다이의 체결나사 = 66
1. 다이블럭 및 형판에 사용 체결하는 나사의 크기 = 66
2. 다이블럭 및 형판의 가장자리로부터 체결하는 나사위치까지의 치수 표준 = 66
3. 다이블럭에 체결하는 나사간의 거리치수 최소값과 최대값 = 68
4. 상용하는 WRENCH BOLT의 치수 및 구멍경ㆍ깊이의 치수 = 68
5. 렌치 볼트 체결하는 상태에 의한 그 치수의 표준 = 70
6. 맞춤핀(Dowel Pin)의 표준 치수 및 그 적용 = 72
4. 분할 다이 = 74
1. 분할 펀치와 분할 다이의 치수 표준 = 74
2. 분할 다이의 다이편의 여러가지 종류의 상세 = 76
5. 클리어런스 = 78
1. 절단 편치와 다이간의 틈새 선택 = 78
2. 비교적 두꺼운 판의 작은 구멍 절단 틈새를 결정하는 방법 = 80
6. 전단각 = 82
1. SHEAR 작업할 때의 SHEAR 각의 표준 = 82
2. SHEAR 각을 줄 때의 전단금형의 치수표준 = 82
3. SHEAR 각을 주었을 때 절단시 필요한 절단하중 구하는 방법 = 84
제3절 사이드 컷터 = 85
1. SIDE CUTTER 로 이송 길이를 결정 할 때의 판재의 치수(손 이송 작업) = 86
2. SIDE CUTTER PUNCH의 형상 치수에 관계되는 표준 = 88
3. SIDE LIMIT에 있어서 OVER CUT의 OFF SET CUT 방법 = 90
4. SIDE CUTTER와 교정하는 파이롯트 구멍과의 관계 = 92
제4절 펀치와 구멍 = 94
1. 소형펀치 = 94
1. 소형펀치 선단경과 다이 구멍 치수의 표준 = 94
2. 펀치 구멍에서 가능한 최소 구멍경의 임계값 = 96
3. 작은 구멍용 펀치 형상과 치수에 관계되는 표준 = 98
4. 안내용 부싱 및 소형 펀치의 사용 형식과 그 표준 치수 = 100
2. 원형 펀치와 구멍 = 102
1. 소형 구멍일 때 펀치의 최대 허용 길이 치수(계산식 및 그래프) = 102
2. 작은 원형 펀치의 최대 허용 길이 치수값 표 = 104
3. 작은 원형 펀치에 전단을 줄 때의 조건 = 106
4. 펀치 안내 부쉬의 사용 조건과 그 안내 길이 = 106
3. 다이 버튼 = 108
1. 작은 원형 구멍용 DIE BUTTON 치수에 관계되는 표준 = 108
2. 작은 구멍 다이 버튼(이형 구멍 타발용)에 관계되는 치수 = 110
3. 다이버튼 및 펀치의 핀에 의한 고정 방법 = 112
4. 다이버튼의 사용제한 조건 = 112
4. 파이롯트 펀치 = 114
1. 파이롯트 펀치의 여러가지 선단 형상 = 114
2. 파이롯트 직경 치수의 결정과 안내 깊이 치수의 표준 = 116
3. 압입식 파이롯트 펀치(직접 파이롯트 방식) 치수의 표준 = 118
4. 나사 체결식 파이롯트 펀치(직접 방식)의 적용 기준 = 120
제5절 스트리퍼 = 122
1. 고정 스트리퍼 = 122
1. 터널식 고정 스트리퍼 형상과 안내대의 폭 치수 = 122
2. 터널식의 고정 스트리퍼 틈새 깊이 및 재료 보조대 = 124
3. 터널식의 고정 스트리퍼 폭 방향의 이송 틈새 = 126
4. 터널식의 고정 스트리퍼의 필요한 판 두께 = 126
2. 가동 스트리퍼 = 128
1. 스트리퍼에 스프링 적용과 스트리퍼 볼트 = 128
2. 안내핀과 부쉬의 안내에서 작동하는 가동 스트리퍼 = 130
3. 절단 가공에 있어서 스트리핑력 = 130
3. 스트리퍼볼트 및 받침판 = 132
1. 스트리퍼 볼트의 종류 형식과 특징 = 132
2. 압축 코일 스프링의 스프링 설치홈 (SOCKET) = 136
3. BACK-UP-PLATE(받침판)의 필요 유무 및 그 두께치수 = 138
제6절 펀치ㆍ다이 끼워 맞춤 = 140
1. 펀치및 다이편의 끼워맞춤 = 140
2. 프레스 금형의 끼워맞춤 단면도 예 = 142
3. 기기에 대한 끼워맞춤 = 143
4. 기계 가공법에 의한 가공 정도 = 143
제7절 스프링 = 144
1. 선정순서 및 계산식 = 144
1. 형 설계에서 스프링을 선정 할 때의 순서 = 144
2. 환선 코일 스프링ㆍ각선 코일 스프링의 계산식 = 148
3. 압축 코일 스프링의 가타로그 예 = 150
4. 네모난 모양의 선경의 압축 코일 스프링 계산식 = 152
2. 허용 압축한도 = 154
1. 원통형 고무 스프링의 장착과 허용 압축 한도 = 154
3. 폴리우레탄 압축력 = 156
1. 형용고무(폴리우레탄) 압축력과 변형 관계 그래프 1 = 156
2. 형용고무(폴리우레탄) 압축력과 변형 관계 그래프 2 = 158
3. 형용고무(폴리우레탄) 압축력과 변형 관계 그래프 3 = 160
4. 형용고무(폴리우레탄) 압축력과 변형 관계 그래프 4 = 162
5. 형용고무(폴리우레탄) 압축력과 변형 관계 그래프 5 = 164
6. 형용고무(폴리우레탄) 압축력과 변형 관계 그래프 6 = 166
7. 형용고무(폴리우레탄) 압축력과 변형 관계 그래프 7 = 168
4. 네오프렌 압축력 = 170
1. 형용고무(네오프렌)의 압축력과 변형 관계 그래프 1 = 170
2. 형용고무(네오프렌)의 압축력과 변형 관계 그래프 2 = 172
3. 형용고무(내오프렌)의 압축력과 변형 관계 그래프 3 = 174
4. 형용고무(네오프렌)의 압축력과 변형 관계 그래프 4 = 176
제8절 정밀 브랭킹 = 178
1. 산형돌기 이용 = 178
1. 산형 돌기를 이용 소재를 압축 정밀 타발 하는 치수 1 = 178
2. 산형 돌기를 이용 소재를 압축 정밀 타발 하는 치수 2 = 180
2. 세이빙 = 182
1. 세이빙 회수 결정의 요소와 재료별 표준값 = 182
2. 세이빙 가공 방향과 가능한 세이빙 값 = 184
3. 브로우칭 = 186
1. 프레스로 하는 브로우칭 가공의 브로우칭 날 치수 = 187
제3장 굽힘금형
제1절 전개 길이 = 188
1. 벤딩 가공의 블랭크 전개 길이를 구하는 계산식 = 188
2. 내측 치수 및 보정값에서 구부림 전개 길이를 구하는 방법 (90˚ 벤딩) = 190
3. Z벤딩ㆍ해밍ㆍ커링의 전개 길이 = 192
제2절 하중계산 = 194
1. V형 자유 벤딩에서 일어나는 구부리는 하중의 계산식 = 194
2. U자형 자유 벤딩에서 일어나는 구부리는 하중의 계산식 = 194
3. 바닥에 닿게 벤딩할 때 일어나는 가압력 구하는 방법 = 196
4. 판재의 압인 압축 성형 가공에 있어서 가공 압력 = 198
5. 프레스 브레키(90도 V형 자유 구부림)가공 압력표 = 200
제3절 다이 = 202
1. 둔각 V, U자 다이 = 202
1. 둔각 벤딩에서 내축 원점과 외측 원점과의 치수차 = 202
2. V자 벤딩 양식과 다이 반경의 선정 폭 치수의 기준 = 204
3. V자형(자유 구부림) 가공에 있어서 폭 치수 = 206
4. U자형 구부림 형에서 다이 선단 형상 치수와 양 반경 교차 치수 = 208
2. 고무다이 = 210
1. 구부리는 성형용 고무다이의 치수 표준 = 211
2. 구부리는 성형용 고무 다이에 있어서 펀치의 압입 깊이 치수 = 212
제4절 최소 구부림 반경 높이 = 214
1. 일반 사용 판재 = 214
1. 일반 사용 판재의 최소 구부림 반경 값 = 214
2. 알루미늄 = 216
1. 알루미늄판ㆍ알루미늄 합금의 실용하는 최소 벤딩 반경(90도 벤딩) = 216
2. 알루미늄 및 알루미늄 합금의 180도 구부림에 있어서 최소 구부림 반경 = 218
3. 동 = 220
1. 동 및 동 합금판의 최소 구부림 반경(90도 벤딩) = 220
4. 구부림과 동시절단 = 222
1. 구부리는 가공의 최소 높이의 치수(연강판 기준) = 222
2. 구부리는 각 부분에 근접해 있는 구멍 가장자리 최소 접근 치수 = 224
3. 절단과 같이 구부리는 절단폭 치수의 산출 = 226
4. 자르면서 구부릴 때의 펀치의 허용 최소 폭 치수 = 228
5. 구부림 한계 = 230
1. 구부리는 가공의 한계를 구하는 계산 도표 = 230
2. 스테인레스 강판의 구부리는 가공 한계 그래프 = 232
제5절 스프링백 = 234
1. 재질에 따른 90도 스프링백 = 234
1. V형 90도 구부릴 때 일어나는 스프링백의 기준 값 = 234
2. 강판의 스프링백 각도 = 236
1. 강판의 V벤딩시 일어나는 스프링백 각도 1 = 236
2. 강판의 V벤딩시 일어나는 스프링백 각도 2 = 238
3. 스테인레스강의 스프링백 = 240
1. 스테인레스강의 스프링백 계수의 계산식 = 240
4. 알루미늄 합금의 스프링백 = 242
1. 알루미늄 합금의 스프링백 각도 구하는 방법1 = 242
2. 알루미늄 합금의 스프링백 각도 구하는 방법 2 = 244
5. 동합금의 스프링백 = 246
1. 길딩동의 90도와 180도 구부림에 있어서 스프링백 각도 = 246
2. 7.3황동의 90도 및 180도 구부림에 있어서 스프링백 각도 = 248
3. 납첨가 황동의 90도 및 180도 구부림에 있어서 스프링백 각도 = 250
제6절 버링가공 = 252
1. 구멍형상 버링 = 252
1. 구멍 형상의 버링 가공에 있어서 치수기준 1 = 252
2. 구멍날개 가공에 있어서 치수기준 2 = 254
2. 전개방법과 버링계수 = 256
1. 구멍부 날개 가공의 날개 반경과 높이의 관계 = 256
2. 교축 가공으로부터 바닥부분 전개 방법과 그 치수 = 258
3. 버링 계수와 그 사용 방법 = 259
3. 훑는 버링 = 260
1. 훑는 버링에 있어서 치수 산출의 기준 = 260
2. 작은 구멍 훑는 버링에 있어서 형상과 치수의 표준 = 262
4. 나사가공형 버링 = 264
1. 나사가공형 버링의 치수 표준 = 264
제7절 곡선날개가공 = 266
1. 곡선 플랜지 가공의 전개길이 구하는 방법-보정값- = 266
2. 곡선 날개 가공 날개단의 변형율식 = 268
3. 곡선 날개 가공의 허용 변형율 값 = 270
제8절 보강대 = 272
1. 둥근 바닥 부분형 보강대 형상과 치수 표준 = 272
2. 반원형ㆍ삼각형ㆍ평탄한 바닥형태 보강 리브 형상과 치수 표준 = 274
3. 구부림의 구석진 부분의 강화 리브 형상과 치수 = 276
4. 보강 리브의 판 끝단까지 허용 거리 치수 = 278
제4장 드로잉
제1절 블랭크 경 = 280
1. 가장자리 여유치수 = 280
1. 드로잉 제품의 가장자리 여유치수 표준 = 280
2. 회전체의 블랭크 직경 = 282
1. 드로잉(회전체)의 블랭크 직경 구하는 방법 1 = 282
2. 드로잉(회전체)의 그래프 직경 구하는 방법 2 = 284
3. 드로잉 쉘(회전체)의 블랭크 직경 구하는 방법 3 = 286
3. 면적공식 = 288
1. 회전체 드로잉 쉘의 구분별 면적 공식 = 288
2. 회전체 드로잉 쉘의 구분별 면적공식 = 290
4. 주름없는 최초가공 = 292
1. 주름없이 최초 가공에 있어서 드로잉 경과 높이의 관계 = 292
2. 주름 누름없이 되는 다른 형상 드로잉 가공에 있어 구석진 곳 반경과 높이 관계 = 294
제2절 각 재료별 드로잉 율 = 296
1. 드로잉 원통 형상의 적정 드로잉 율 ＝연강판＝ = 296
2. 드로잉 원통 형상의 적정 드로잉 율 ＝스테인레스 강판＝ = 298
3. 드로잉 원통 형상의 적정 드로잉 율 ＝알루미늄 합금판＝ = 300
4. 드로잉 원통 형상의 적정 드로잉 율 ＝동 합금판＝ = 302
5. 재 드로잉 공정에 있어서 일련의 드로잉비를 선정하는 도표 = 303
제3절 넓은 단이 있는 원통드로잉 = 306
1. 넓은 단이 있는 원통 쉘의 처음 드로잉 가공의 처음 드로잉 율 = 306
2. 넓은 단이 있는 원통 쉘의 처음 드로잉 가공의 높이 및 반경 값 = 308
3. 넓은 단이 있는 원통 쉘의 재 드로잉률과 높이 치수의 계산식 = 310
제4절 드로잉력 = 312
1. 드로잉 가공에 있어서 최대 펀치 드로잉력 ＝통 드로잉＝ = 312
2. 드로잉 가공에 있어서 최대 펀치 드로잉력 ＝단이 있는 쉘＝ = 314
제5절 드로잉 선단형상 및 공기빼기 구멍 = 316
1. 깊은 드로잉 가공에 있어서 드로잉 펀치의 선단 형상과 치수기준 = 316
2. 누르는 판 없이 드로잉 가공에 있어서 다이의 도로잉 선단 형상과 치수기준 = 318
3. 원통 형상 드로잉 펀치 설계의 공기 빼기 구멍의 표준 = 318
제6절 다이 및 펀치 = 320
1. 처음 드로잉 가공에 있어서 최적의 다이 반경값 = 320
2. 원통 드로잉용 다이링의 표준화된 치수값 = 322
3. 초경질 합금의 도로잉 펀치의 기본 형상과 드로잉 다이링의 기준 치수 = 324
4. 주름을 눌러주는 슬리브 부분 재드로잉형의 관계부분 치수 상세 = 326
제7절 드로잉 틈새 = 328
1. 드로잉 가공의 3양식과 직경 감소의 경우에 대해서 = 328
2. 드로잉 펀치와 다이간의 도로잉 틈새값의 결정 = 330
3. 드로잉 틈새값에 관한 여러가지 공식과 표준값 = 332
제8절 주름압력 및 드로잉 비드 = 334
1. 원통 드로잉의 주름 압력 계산식과 판 재료별 수치 = 334
2. 직입 형식의 드로잉 비드(BEAD) 표준 형식과 치수값 = 336
3. 성형 드로잉을 설계하는 용기와 LOCK 형식의 드로잉 비드 기준 = 338
제9절 훑는 드로잉 = 340
1. 훑는 드로잉의 드로잉율과 측벽 두께의 감소 정도 = 340
2. 훑는 드로잉에 있어서 쉘의 높이 치수의 계산식 = 342
3. 원통 훑는 드로잉 가공의 가압력 산출과 가공 가부의 검토 = 342
제10절 각통쉘 드로잉 = 344
1. 블랭크 전개 = 344
1. 각통쉘 드로잉 한계 그래프(연강판)와 전개 그래프의 관계 = 344
2. 각통쉘(작은 구석진 반경, 높이의 낮음)의 블랭크 전개법 = 346
3. 구석진 반경의 비교적 큰 각통쉘의 블랭크 전개법 = 346
4. 큰 구석진 반경 또는 깊은 드로잉의 장방형 각통 쉘의 블랭크 전개법 = 350
2. 스텐인레스ㆍ알미늄합금의 파단한계 = 352
1. 스테인레스 강판 및 알미늄합금의 각통 드로잉에 있어서 파단 한계 = 352
3. 드로잉 조건을 보는 방법 = 354
1. 에릭크센 시험치에서 원통ㆍ각통 쉘의 드로잉 조건을 보는 방법1 = 354
2. 에릭크센 시험치에서 원통ㆍ각통 쉘의 드로잉 조건을 보는 방법2 = 356
제11절 프레스와 드로잉 = 358
1. 드로잉 속도 = 358
1. 허용 드로잉 속도 및 크랭크 프레스에 있어서 드로잉 속도 구하는 방법 = 358
2. 원추 다이의 입구 드로잉 = 360
1. 원추다이(프레스)에 의한 원통의 입구 드로잉 가공 1 = 360
2. 원추다이(프레스)에 의한 원통의 입구 드로잉 가공 2 = 362
3. 프레스에 의한 넓은 가공 = 364
1. 프레스에 의한 관 또는 쉘에 압력을 가해 넓게 가공하는 한계1 = 364
2. 프레스에 의한 관 또는 쉘에 압력을 가해 넓게 가공하는 한계2 = 366
제5장 설계의 기본
제1절 가공과 표면조도 = 368
1. 사용 기계에 의한 형상 구분 = 368
2. 표면 조도 법위 (각종 가공법에 의한 조도 범위) = 369
제2절 다듬질 기호 = 370
1. 다듬질 기호와 표면 거칠기 = 370
제3절 구멍과 축 끼워맞춤 = 372
1. 상용하는 구멍 끼워맞춤 = 372
2. 상용하는 축 끼워맞춤 = 372
제4절 허용공차 = 374
1. 축의 기초가 되는 치수 허용차 = 374
2. 구멍 끼워맞춤의 구멍과 축의 치수 허용차 = 376
3. 거칠기 치수 및 세밀한 치수 구분에 대한 보통 허용차 = 378
제5절 경도종류에 따른 환산표 = 379
1. 브리넬, 비커즈, 로코웰경도의 환산표
제6장 다이셋트
1. 다이셋트(DIE SET)란 = 380
2. 다이셋트 사용의 손익계산 = 380
3. 다이셋트의 선택 = 381
4. 다이셋트 취급상의 주의 = 383
5. 표준 다이셋트의 예 = 385
6. 다이셋트 호칭 치수 표의 예 = 379
7. 정밀도 검사 = 387
제7장 프레스 가공공정
1. 프레스 가공의 공정표(Flow Chart) = 389
2. 제품검사 성적서 = 392
3. 시제품 검사 성적표 = 393
4. 버스 Blanket의 Trimming die = 394
5. 프레스 가공의 문제점 = 396
부록 : 설계기사 실기문제 = 397