최신 제조공학

제1장 제조업의 소개 = 1
1.1. 역사적 발전 = 2
1.1.1. 초기의 발전 = 2
1.1.2. 1차 산업혁명 = 2
1.1.3. 2차 산업혁명 = 5
1.2. 제조업의 경제적 역할 = 6
1.3. 기술 활동으로서의 제조업 = 7
1.4. 책의 범위와 목적 = 12
1.5. 요약 = 14
제2장 제조 = 15
2.1. 제조기업 = 16
2.1.1. 설계사양 = 16
2.1.2. 개념설계 = 17
2.1.3. 제품설계 = 18
2.1.4. 제작 또는 구입 = 19
2.1.5. 공정설계 = 19
2.1.6. 생산 = 21
2.1.7. 소비자 관계들 = 22
2.2. 순차적 제조 = 22
2.3. 동시공학 = 23
2.4. 컴퓨터 통합 가공(Computer-integrated Manufacturing, CIM) = 25
2.5. 제조 공정의 제어 = 25
2.5.1. 제어전략 = 25
2.5.2. 자동화 = 28
2.5.3. 수치제어 = 29
2.6. 요약 = 33
제3장 생산제조품의 기하학적 특성 = 35
3.1. 형상 = 36
3.1.1. 형상분류 = 36
3.1.2. 그룹기술 = 38
3.1.3. 공작기계 이송과 제어 = 39
3.2. 치수단위 = 41
3.2.1. 치수의 단위 = 41
3.2.2. 치수의 공차 = 41
3.3. 형상과 위치 편차 = 44
3.4. 공학적 계측 = 45
3.4.1. 측정의 원리 = 45
3.4.2. 게이지 = 48
3.4.3. 눈금측정장치 = 50
3.4.4. 상대길이측정 = 53
3.4.5. 광학장치 = 55
3.4.6. 측정장치 = 56
3.5. 표면해석학 = 57
3.5.1. 거칠기와 기복 = 57
3.5.2. 표면 다듬질과 공차 = 60
3.5.3. 표면 거칠기 측정 = 63
3.6. 요약 = 64
제4장 생산제조품의 유익한 특성 = 65
4.1. 기계적 인장 특성 = 66
4.1.1. 인장시험 = 67
4.1.2. 공정 장비 상호작용 = 70
4.1.3. 인장가도 = 71
4.1.4. 인장시 연성 = 74
4.1.5. 연성의 증대 = 79
4.1.6. 노치효과 = 80
4.1.7. 굽힘시험 = 81
4.2. 충격에너지와 파괴인성 = 82
4.3. 압축 = 84
4.4. 경도 = 87
4.5. 피로 = 89
4.6. 고온성질 = 91
4.7. 잔류응력 = 94
4.8. 비파괴검사 = 96
4.9. 물리적 성질 = 98
4.9.1. 밀도 = 98
4.9.2. 마멸적 성질 = 98
4.9.3. 전기적 성질 = 102
4.9.4. 자기적 성질 = 103
4.9.5. 열적 성질 = 103
4.9.6. 광학적 성질 = 105
4.10. 화학적 성질 = 105
4.11. 요약 = 105
제5장 설계와 제조에서의 재료 = 107
5.1. 설계 = 108
5.2. 공학적 재료의 주요 분류 = 111
5.2.1. 금속 = 112
5.2.2. 세라믹 = 115
5.2.3. 플라스틱 = 116
5.2.4. 복합재료 구조물 = 118
5.2.5. 결합 = 119
5.3. 환경적 전망 = 119
5.3.1. 설계의 영향 = 119
5.3.2. 생산제조의 영향 = 120
5.4. 재활용 = 121
5.4.1. 금속 = 121
5.4.2. 세라믹 = 122
5.4.3. 플라스틱 = 123
5.4.4. 복합재료 = 124
5.5. 요약 = 124
제6장 금속의 응고와 열처리 = 125
6.1. 응고 = 126
6.1.1. 순금속 = 126
6.1.2. 고용체 = 129
6.1.3. 공정 시스템 = 132
6.1.4. 포석 시스템 = 135
6.1.5. 금속간의 상 = 135
6.1.6. 비평형 응고 = 137
6.1.7. 핵생성과 결정립의 성장 = 139
6.2. 고체 상태 반응 = 141
6.2.1. 철-철 카바이드 시스템 = 141
6.3. 구조-성질의 관계 = 144
6.3.1. 금속과 단상합급 = 144
6.3.2. 2상 재료 = 147
6.3.3. 삼원합금과 고분자 합금 = 151
6.3.4. 함유율(Inclusion) = 152
6.3.5. 가스(Gases) = 153
6.3.6. 결정립 크기의 영향 = 155
6.4. 열처리 = 156
6.4.1. Annealing(풀림) = 156
6.4.2. 침전 경화법(precipitation harding) = 157
6.4.3. 강의 열처리 = 159
6.4.4. 강의 표면처리 = 162
6.5. 요약 = 163
제7장 금속 주조 = 165
7.1. 주물의 구조와 성질 = 166
7.1.1. 용해물의 응고 = 166
7.1.2. 대형 편석 = 169
7.2. 주조의 성질 = 171
7.2.1. 점성 = 171
7.2.2. 표면 영향 = 172
7.2.3 유동성 = 173
7.3 주조 합금 = 175
7.3.1 철 재료 = 176
7.3.2 비철재료 = 179
7.4 용해와 주입 = 183
7.4.1 용해 = 183
7.4.2. 주입 = 186
7.4.3. 질 보증 = 186
7.5. 주조 공정 = 187
7.5.1. 분류 = 188
7.5.2. 주괴 주조 = 188
7.5.3. 형상 주조 = 190
7.5.4. 소모성 주형, 영구 모형의 주조 = 198
7.5.5. 영구주형과 영구모형의 주조 = 204
7.5.6. 금형 주조 = 209
7.5.7. 원심 주조법 = 214
7.6. 마무리가공 = 215
7.6.1. 손질과 마무리 = 215
7.6.2. 주조후의 변화된 성질 = 216
7.7. 품질 보증 = 217
7.7.1. 정밀 검사 = 217
7.7.2. 주조 결점들 = 217
7.8. 공정 능력과 디자인 관점 = 218
7.8.1. 공정 능력 = 218
7.8.2. 부분 디자인 = 220
7.9. 요약 = 225
제8장 금속의 소성 변형 = 227
8.1. 재료의 성질 = 228
8.1.1. 냉간 가공에서의 유동 응력 = 229
8.1.2. 불연속 항복 = 234
8.1.3. 집합 조직(이방성) = 236
8.1.4. 냉간 가공의 효과 = 241
8.1.5. 풀림(annealing) = 243
8.1.6. 열간 가공(Hot Working) = 246
8.1.7. 변형과 조직 사이의 상호작용 = 250
8.2. 변형과정의 역학 = 256
8.2.1. 항복 조건(yield criteria) = 256
8.2.2. 관련된 유동 응력 = 259
8.2.3. 마찰의 효과 = 260
8.2.4. 윤활 = 264
8.2.5. 비균질 변형 = 267
8.2.6. 부피 가공성 = 269
8.2.7. 박판 성형성 = 270
8.3. 전신합금(wrought alloys) = 271
8.3.1. 탄소강 = 272
8.3.2. 합금강 = 273
8.3.3. 비철금속재료 = 273
8.4. 요약 = 277
제9장 부피성형가공 = 279
9.1. 분류 = 280
9.1.1. 성형온도 = 280
9.1.2. 성형의 목적 = 282
9.1.3. 분석 = 283
9.2. 자유단조 = 285
9.2.1. 원주형 소재의 축 방향 업세팅 = 286
9.2.2. 직사각형 공작물의 단조 = 292
9.2.3. 자유단조 = 298
9.2.4. 공정능력과 설계관점 = 304
9.3. 형단조와 폐쇄단조 = 307
9.3.1. 형 단조 = 307
9.3.2. 폐쇄단조 = 314
9.3.3. 압연단조와 회전스웨이징 = 315
9.3.4. 공정능력과 설계관점 = 316
9.4. 압출 = 319
9.4.1. 압출공정 = 319
9.4.2. 열간압출 = 321
9.4.3. 냉간압출 = 322
9.4.4. 압출력 = 323
9.4.5. 공정능력과 설계관점 = 327
9.5. 단조와 압출 설비 = 330
9.5.1. 공구와 다이 = 330
9.5.2. 햄머 = 333
9.5.3. 프레스 = 335
9.6. 인발 = 338
9.6.1. 인발공정 = 338
9.6.2. 인발력 = 340
9.6.3. 공정능력과 설계형상 = 341
9.7. 압연 = 343
9.7.1. 평판압연 = 343
9.7.2. 형상압연 = 345
9.7.3. 링압연 = 346
9.7.4. 횡단압연 = 347
9.7.5. 압하력과 소요동력 = 349
9.7.6. 공정능력과 설계관점 = 352
9.8. 요약 = 355
제10장 판재 가공 공정 = 357
10.1. 판재 재료 = 358
10.1.1. 강 = 358
10.1.2. 비철금속(Nonferrous Metals) = 362
10.1.3. 표면 형세(Surface Topography) = 362
10.2. 분류 = 363
10.3. 전단 = 363
10.3.1. 전단 공정 = 364
10.3.2. 힘 = 366
10.3.3. 전단품질 향상 = 368
10.3.4. 공정 = 369
10.4. 굽힘 = 372
10.4.1. 굽힘 가공 = 372
10.4.2. 굽힘한계 = 373
10.4.3. 응력과 스프링백 = 375
10.4.4. 굽힘 가공법 = 377
10.5. 신장성형 = 380
10.5.1. 신장성형과정 = 381
10.5.2. 신장성형성 = 381
10.5.3. 성형한계도(Forming Limit Diagram : FLD) = 383
10.6. 디프 드로잉(deep drawing) = 385
10.6.1. 드로잉 프로세스 = 385
10.6.2. 한계 드로우 비(limiting draw ratio) = 387
10.6.3. 추가 드로우잉 = 391
10.7. 인발 드로우잉 = 392
10.8. 프레스 성형(Press Forming) = 396
10.9. 특수 공정(Special Processes) = 398
10.10. 판재 가공 금형과 장치 = 405
10.11. 공정능력과 설계 측면 = 405
10.12. 요약 = 410
제11장 분말 야금학 = 411
11.1. 분류 = 412
11.2. 분말(powder) = 413
11.2.1. 분말 생성(powder production) = 413
11.2.2. 분말의 특성 = 416
11.2.3. 분말 제조 = 417
11.2.4. 균일처리(blending) = 418
11.3. 분말 강화 = 419
11.3.1. 냉간 성형 = 419
11.3.2. 사출 성형(injection molding) = 425
11.4. 소결과 연마 = 426
11.4.1. 소결 = 426
11.4.2. 연마(finishing) = 429
11.5. 열간 성형(hot compaction) = 430
11.6. 분말 야금 제품 = 433
11.7. 공정량과 설계 순서 = 435
11.8. 전기 주형법 = 438
11.9. 요약 = 440
제12장 기계가공 = 441
12.1. 금속 절삭과정 = 442
12.1.1. 2차원 절삭 = 443
12.1.2. 절삭력 = 445
12.1.3. 실제 2차원절삭 = 447
12.1.4. 3차원 절삭 = 454
12.1.5. 힘과 에너지 요구 = 455
12.1.6. 온도 = 458
12.1.7. 절삭유 = 460
12.1.8. 공구수명 = 462
12.1.9. 표면의 질 = 466
12.2. 피삭재(Work Material) = 468
12.2.1. 피삭성 = 468
12.2.2. 가공재료 = 469
12.2.3. 철 금속 = 470
12.2.4. 비철재료 = 472
12.3. 절삭공구(Cutting Tools) = 473
12.3.1. 공구재료(Tool Materials) = 474
12.3.2. 공구 구조 = 480
12.4. 분류 = 481
12.4.1. 성형가공(Forming) = 481
12.4.2. 제너래이팅(Generating) = 481
12.5. 단인가공 = 483
12.5.1. 공구(Tool) = 485
12.5.2. 선삭 = 486
12.5.3. 보링(Boring) = 487
12.5.4. 건드릴링과 트리패닝 = 488
12.5.5. 단면가공 = 489
12.5.6. 총형가공 = 489
12.5.7. 자동선반 = 489
12.5.8. 터렛선반 = 490
12.5.9. 자동 나사 기계(automatic Screw Machines) = 491
12.5.10. 셰이핑과 플레이닝 = 493
12.6. 복합기계 = 493
12.6.1. 드릴링 = 493
12.6.2. 밀링 머신 = 496
12.6.3. 톱작업과 줄작업 = 501
12.6.4. 브로칭과 나사절삭 = 501
12.6.5. 기어 제작 = 502
12.7. 공정변수들의 선택 = 505
12.7.1. 절삭속도와 이송속도 = 506
12.7.2. 절삭속도와 동력 = 509
12.7.3. 공작기계의 선택 = 511
12.7.4. 수치제어 및 자동화 = 512
12.7.5. 절삭공정의 최적화 = 515
12.8. 입자 가공 = 518
12.8.1. 분류 = 519
12.8.2. 입자 가공 공정 = 519
12.8.3. 입자 = 521
12.8.4. 연삭 = 522
12.8.5. 다른 접착 연마 입자 공정 = 527
12.8.6. 느슨한 연마입자 공정 = 528
12.9. 가공 능력과 설계조건 = 531
12.9.1. 설계 조건 = 532
12.9.2. 정밀가공 = 534
12.10. 요약 = 537
제13장 특수가공 = 539
13.1. 개요 = 540
13.2. 화학가공(CHEMICAL MACHINING, CM OR CHM) = 541
13.3. 전해가공(ELECTROCHEMICAL MACHINING, ECM) = 543
13.4. 방전가공(ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING, EDM) = 545
13.5. 고에너지빔 가공(HIGH-ENERGY-BEAM MACHINING) = 548
13.5.1. 전자빔 가공(Electro Beam Machining, EBM) = 548
13.5.2. 레이저빔 가공(Laser Beam Machining, LBM) = 549
13.6. 비금속 재료의 가공 = 551
13.6.1. 세라믹 가공 = 551
13.6.2. 플라스틱 가공 = 552
13.6.3. 복합재료의 가공 = 553
13.7. 공정능력과 설계관점 = 554
13.8. 요약 = 555
제14장 비파괴검사개념 = 557
14.1. 비파괴검사 = 558
14.2. 비파괴검사의 목적 = 558
14.3. 비파괴검사의 적용 예 = 560
14.4. 비파괴시험의 특성 = 562
14.5. 결함의 종류와 발생원인 = 565
14.6. 비파괴검사 결함방법 = 569
14.7. 용접균열 = 569
14.8. 용접 결함과 발생원인 = 570
14.8.1. 고온균열 = 571
14.8.2. 저온균열 = 572
14.8.3. 기타 용접균열 및 용접결함 = 573
제15장 스트레인 게이지 = 575
15.1. 스트레인 게이지 = 576
15.1.1. 스트레인 게이지의 역사 = 576
15.1.2. 스트레인측정의 목적과 스트레인 게이지 = 577
15.2. 접착스트레인 게이지 = 580
15.2.1. 스트레인 게이지의 원리 = 580
15.2.2. 스트레인 게이지의 구조 = 582
15.2.3. 스트레인 게이지의 접착제 = 584
15.2.4. 스트레인 게이지의 접착법 = 585
15.3. 휘이트스톤 브리지와 게이지 = 588
15.3.1. 휘이트스톤 브리지회로 = 588
15.3.2. 브리지에 의한 측정원리 = 589
15.3.3. 브리지와 게이지와의 관계 = 591
15.4. 게이지의 특성과 변환기 = 592
15.4.1. 기구, 구조상으로 본 특성 = 593
15.4.2. 변환기 = 594
15.5. 응력과 스트레인 = 595
15.5.1. 스트레인의 정의 = 596
15.5.2. 응력과 스트레인관계 = 597
15.5.3. 로우제트 해석 = 598
15.6. 간단한 응력계산법 = 599
15.6.1. 인장 및 압축스트레인의 계산방법 = 599
15.6.2. 굽힘응력의 계산방법 = 601
15.6.3. 비틂에 의한 응력계산방법(전단응력) = 602
찾아보기 = 605