New 도요타 생산방식 솔루션

제1편 TPS의 국내 도입 및 혁신의 3단계
한국기업의 도요타생산방식 도입 계기
도요타와 G차체공업과의 관계
한국기업의 TPS 도입
TPS 혁신의 3단계
제2편 도요타생산방식의 특징과 강점
왜 TOYOTA생산방식을 벤치마킹하고자 하는가?
도요타생산방식의 강점
도요타의 4단계 인재형
도요타의 조직적 학습
직급별 개선의 역할
철저한 표준화(지식 경영)의 필요성
도요타의 목표 관리(방침 관리)와 하이브리드 경영
도요타생산방식의 문제 해결 스텝
도요타그룹의 설비 보전 활동
제3편 원가의 구성 및 낭비의 이해
기업이익의 생성 구조
원가의 구조
정미 작업과 낭비 작업
TPS 7대 낭비
제4편 도요타생산방식의 3가지 Tool : 자동화
自?化 콘셉트
·후공정에는 절대 불량을 보내지 않는다
·품질은 공정안에서 만들어 넣는다(자공정 완결)
自?化의 Tool(기법)
·라인스톱시스템
·포카요케(Pokayoke)시스템
·안돈(Andon)
제5편 도요타생산방식의 3가지 Tool : Just In Time
저스트 인 타임 콘셉트
·후공정인수 후보충생산
·필요한 물건을, 필요한 때에, 필요한 양만큼 만들거나 공급한다
저스트 인 타임의 Tool(기법)
·간판
·소로트생산(1개 흘리기)
·평준화생산
·공정내 물류(운반)
·준비교체(싱글 단도리)
제6편 도요타생산방식의 3가지 Tool : 1인공의 추구
1인공의 추구 콘셉트
·문제가 보이는 현장 만들기
·철저히 부가가치가 있는 일만 한다
1인공 추구의 Tool
·성인(省人)
·소인화(少人化)
·페이스메이커(Pacermaker)
·택트 타임(Tact Time)
제7편 일본기업의 TPS혁신활동
G차체공업의 혁신활동
T차체정공의 혁신활동
S공업의 혁신활동
아사히자동차공업의 혁신활동
도요타자동차 모토마치공장의 혁신활동
AVEX(에이벡스)의 혁신활동
미라이공업의 혁신활동
도요타산업기술기념관의 혁신활동

1990년에 시작된 TPS 연수 프로그램은 2000년대 초반까지 컨설팅업계의 최고 히트 상품이었다.
가장 피크일 때는 한 해에 3천여 명의 연수생들이 G차체공업 TPS연수에 참가하였다. 한 주에 3~4팀이 동시 진행되었다.
2002년에는 S전자의 요청에 의하여 S전자 임원 후보 64명의 G차체공업 TPS 4주 연수 프로그램을 총 4회 진행하였다. 이 연수를 계기로 본격적으로 S전자를 비롯하여 S그룹 계열사들의 연수가 시작되었다.
- ‘한국의 TPS 도입’ 중에서

문제를 찾는 것이 어렵지, 문제만 찾으면 개선은 쉽다.
현장의 레벨은 현장 리더의 문제를 바라보는 수준을 결코 뛰어넘을 수 없다.
-’오노 다이이치선생 가르침’중에서

루이비통은 “도요타생산방식을 도입하고 있다”고 발표하여 화제가 되었다.
루이비통이 실시하였던 자공정 완결의 예를 들어보면, 루이비통에서는 한 생산 라인에 8~12명 정도로 구성된 소규모 팀이 투입된다.
이들은 각각 가죽 자르기, 바느질, 색감 입히기 등을 담당하면서 각 작업자는 자신의 작업을 하기 전에 품질 상태를 평가한다. 문제가 발견되면 ‘여기, 문제가 발견됐다’ 고 소리치고 즉시 긴급 회의를 신청한다. 그러면 다들 모여서 어디서 문제가 발생했는지를 찾아내는 방식으로 업무 방법을 개선하였다.
‘루이비통의 자공정완결활동’중에서